一、脈沖氣動調和系統的原理

脈沖氣動調和裝置采用壓縮空氣進行液體的攪拌調和。在工業控制計算機的控制下，定時控制進氣的頻率和每次的進氣量多少。當受控的壓縮空死通過儲罐底部均勻分布的噴射盤以脈沖方式噴射，在液體中產生噴射氣流和大氣泡，利用氣流的渦旋作用和氣泡在液體中的上浮作用，帶動儲罐中各組件上下運動，形成翻滾的液體渦流，使基礎油和添加劑完全混勻，達到調油的目的。

二、潤滑油自動化調和系統的四個主要部分：

     整個潤滑油生產過程中自動化控制環節主要分四個部分：基礎油和添加劑的定量控制（向調和罐自動輸入基礎油與添加劑）、脈沖氣動調和（調和罐的自動調和功能）、自動移油（向成品罐自動輸油）、監控（基礎油罐、調和罐、成品罐、添加劑罐的溫度與液位監控）。

輸油：潤滑油生產工藝流程中，基礎油是潤滑油的主要組份，占總質量的比例大約為85-95%，它貯存于油罐區，通過輸油泵將其打入調和罐中；添加劑是潤滑油的另一主要組份，占總質量的比例約為5-15%，它貯存于倉庫或大桶中，再通過輸油泵將其打入調和罐中。

調和：使用脈沖氣動調和裝置，利用壓縮空氣來攪拌油品，使基礎油和添加劑完全混勻，進而達到調油的效果。

移油：調和好的油品，貯存于調和罐中，靜止、化驗合格后，經過過濾機過濾，由輸油泵打入成品罐中，以備分裝使用。

監控：系統可實現基礎油罐、調和罐、成品罐、添加劑罐的溫度顯示及報警、液位顯示及報警。

三、潤滑油自動化調和系統的優勢

   1、提高調油質量

相對于傳統的調油過程中人工看表、開關閥門的方式，自動化生產車間采用質量流量計進行基礎油、添加劑和膠的計量，系統通過程序設計自動控制加油量，快要接近設定值時智能調節齒輪泵的轉速，保證各種基礎油、劑的添加達到極高的控制精度，可以大幅度提高調油質量。

2、提升潤滑油的生產效率

   操作人員根據生產的需要在控制電腦上實現閥門的開關與液位的自動計量，整個生產過程也可實現一鍵式操作，基礎油、添加劑、溶膠通過管線輸入調和罐，進行正確的定量控制，相對于人工看表、開關閥門的方式，加油速度提高數倍，調油時間大大縮短，從而實現潤滑油生產的自動化，提高了產量。

3、節能與環保

      脈沖氣動調和的氣流非常強大，能迅速地攪動調合罐內的液劑不停地進行上下循環運動，其紊流度大，有效地使上下液劑快速傳導熱量，因而，降低或減少了外界對調合罐液劑加熱的需要，這**意味著能耗的減少及生產成本的又一方面節省。

     傳統的機械攪拌方式中，熱量的交換往往只停留在一定界面的液劑之間，上下液劑的傳導十分緩慢，因此，一般采用提高加熱溫度的辦法克服普遍存在高耗能，并會在一定情況下導致部分液劑過熱氧化遭到品質破壞，脈沖氣動調合系統避免了這種危險，較低的加熱要求下不僅對節能帶來好處，也給產品安全生產提供了可靠的保障。

4、降低生產成本

  ⑴：通過節省人力提高產量來降低生產成本。潤滑油生產車間有數百個閥門，絕大多數采用自動化控制，從根本上減少開閥關閥的人數；通過少用人，降低勞動力成本；人少了，產量反而提高了，設備利用率和產能得到有效提高，從而間接地降低生產成本。

⑵：潤滑油自動化控制系統大大提高了一次調油成功率，避免重復調油，從而降低了調油成本；自動化控制系統能改善生產管理流程，能杜絕漏油、滴油現象的發生，提高設備使用壽命，降低了管理成本。

⑶：傳統的機械攪拌方式中，物料加熱范圍有限但為了達到加熱溫度浪費了極大的電能，而脈沖氣動調和對空氣的消耗成本幾乎可以忽落不計，大大的節約了電能的消耗成本。

四、潤滑油自動化調和系統的三種系列選擇：

1、BSP系列普通型脈沖調和系統

    BSP系列控制系統可實現對1—8個調和罐進行遙控操作，可分別和同時對這些罐內的油品進行調和，調和參數、指令都可以通過觸摸屏操作。控制參數的設定取決于每個罐的大小。

     功能模塊：脈沖調和功能

2、PPS系列智能型脈沖調和系統

   PPS系列是通過觸摸屏顯示屏實現對1—15個調和罐進行操作，操作人員可以在計算機控制中心實現對調和罐的操作、監控，可以實現對調和溫度的設定、監控，調和罐的液位監控。

   功能模塊：

⑴、智能脈沖調和功能

⑵、調和罐溫度的顯示、報警功能

⑶、調和罐液位的顯示、報警功能

3、CPS系列全自動稱重式脈沖調和系統

   CPS系列是稱重式脈沖調和系統，是一套自動化配料系統和脈沖調和的集成控制系統，可以實現生產工藝流程的自動化控制。

   功能模塊：

⑴、脈沖調和功能；

⑵、稱重式進料功能；

⑶、基礎油進料控制；

⑷、成品罐的進料控制；

⑸、調和溫度的設定和監控；

⑹、調和罐液位控制和報警功能；

⑺、工藝流程的中泵閥的監控功能；

⑻、進出料的歷史報表功能；

⑼、其他功能。